Enam Tips Merawat Alat Berat - Alat berat yang beroperasi di tambang menghadirkan tantangan yang unik bagi operator dan kru service. Kerusakan itu mahal, diperkirakan sekitar 2% hingga 3% dari biaya penggantian aset per tahun. Tidak hanya biayanya yang tinggi, tetapi disana juga ada hari-hari kerja yang hilang.
Menetapkan program pemeliharaan alat berat yang berfokus pada biaya dan direncanakan dengan cermat berarti lebih sedikit kemungkinan unit down, lebih sedikit waktu henti, pencapaian jadwal service yang lebih baik, dan biaya yang lebih rendah.
Di bawah ini adalah enam tips untuk membuat dan mengelola program perawatan alat berat. Tips ini dapat menjadi titik awal yang baik untuk menyiapkan dan mengawasi pemeliharaan unit di lokasi tambang masing-masing.
1. MULAI SHIFT KERJA DENGAN CHECKLIST UNIT/P2H DAN KEMBANGKAN PROTOKOL END-OF-SHIFT
Merupakan ide yang baik jika kita memiliki checklist unit harian, mingguan dan bulanan yang dilakukan di setiap awal shift untuk memeriksa setiap unit dari masalah atau komponen/parts yang perlu diperbaiki. Checklist ini harus mencakup elemen kebersihan, item keselamatan, pelumasan, dan komponen pengoperasian yang diperlukan.
Pada saat akhir shift, jika memungkinkan, memarkir alat berat di area terbuka dan luas untuk menghindari elemen unit terbentur adalah sesuatu yang dapat berdampak baik . Checklist akhir shift dan jadwal cuci unit dapat mengidentifikasi detail area kecil yang mungkin perlu dikerjakan dalam waktu singkat dan cepat.
2. MEMBERIKAN PELATIHAN/REFRESH OPERATOR MELALUI PELATIHAN/TRAINING MANAJEMEN PERAWATAN ALAT BERAT DAN MENGIKUTI PELATIHAN PROSEDUR KESELAMATAN
Memastikan semua operator dan kru service terlatih dengan baik sangatlah penting. Mereka harus mengetahui dan memahami tentang kondisi unit dan menyadari apa saja yang manjadi persyaratan perawatan. Dalam skenario yang ideal, mereka akan bekerja sama dengan kru service untuk mengidentifikasi komponen penting dan segera melaporkan ke pengawas setiap bagian yang tidak berfungsi.
3. MENGOPERASIKAN PERALATAN SESUAI DENGAN BATAS KINERJA YANG AMAN UNTUK UNIT
Untuk mengurangi komponen alat berat rusak, operator harus mengamati batas kinerja yang sesuai standar untuk peralatan mereka. Selain itu, prosedur operasi yang jelas harus ditetapkan sejak awal dan operator harus dilatih untuk mengikuti praktik yang direkomendasikan.
Beban, batas torsi, kecepatan, dan lainnya harus dipantau dan dikontrol dengan cermat oleh operator. Keausan yang berlebihan, sobek, dan tekanan pada suku cadang pada saat beroperasi dapat mempersingkat umur pakai peralatan atau menyebabkan kerusakan peralatan secara tiba-tiba (dan seringkali membahayakan pengguna maupun unitnya).
4. BANGUN TIM PENANGGULANGAN CEPAT
Data dari catatan perbaikan pemeliharaan preventif dapat digunakan untuk merencanakan dan merancang upaya ini dan untuk mengidentifikasi bagian kritis tertentu. Koordinasi dengan pemasok suku cadang untuk memastikan tersedianya inventaris suku cadang penting di lokasi, membantu mengidentifikasi suku cadang kritis, dan suku cadang “hot shot” yang kehabisan stok dapat menjadi cara yang efektif untuk mendukung pemeliharaan dan pengoperasian peralatan. Dalam hal ini, perlu kordinasi efektif antara departemen maintenance dan bagian pengadaan.
Siapa pun yang akan mengelola pekerjaan pemeliharaan preventif secara efisien dan melacak inventaris suku cadang harus secara serius mempertimbangkan untuk menggunakan bantuan software khusus, karena mencoba melakukan ini secara manual akan sangat sulit dan lama.
5. MENGEMBANGKAN DAN MELAKSANAKAN PROGRAM PREVENTATIVE MAINTENANCE
Pemeliharaan reaktif (memperbaiki peralatan saat rusak) jauh lebih mahal daripada pemeliharaan yang terencana. Aturan praktis di dunia industri pertambangan adalah bahwa biaya pemeliharaan reaktif dua sampai lima kali lebih banyak daripada biaya pemeliharaan yang direncanakan.
Cara terbaik untuk mengawasi peralatan yang besar dan mahal adalah dengan mengembangkan dan memelihara program pemeliharaan preventif.
Program awal dapat didasarkan pada integrasi bagian pengadaan dan prosedur perbaikan standar untuk penjadwalan pemeliharaan preventif. Kemudian, saat catatan terkumpul dari waktu ke waktu, prosedur perawatan yang ditingkatkan dapat dimasukkan ke dalam sistem dari kegagalan suku cadang peralatan aktual dan data perbaikan. Sekali lagi, perangkat lunak manajemen pemeliharaan terkomputerisasi menyediakan dukungan sistem inti untuk memulai dan memelihara program manajemen proyek.
6. PENERAPAN ANALISIS FLUIDA DAN PEMANTAUAN BERBASIS KONDISI
Analisis fluida peralatan merupakan cara yang efektif untuk menganalisis kondisi pengoperasian alat berat. Ini dapat dilakukan sendiri atau sebagai langkah awal dalam melaksanakan program pemantauan berbasis kondisi. Analisis laboratorium terhadap cairan peralatan digunakan untuk mengetahui kondisi internal peralatan dan dapat digunakan untuk menunjukkan kapan pemeliharaan harus dilakukan.
Berbagai teknik analisis tersedia untuk cairan apa pun, termasuk oli pelumas, cairan hidraulik, transmisi, rangkaian penggerak akhir, dan cairan pendingin. Tes ini meliputi identifikasi kontaminan, viskositas, spektroskopi ultraviolet, analisis pH dan banyak lainnya. Hasil dari pengujian ini dapat mengidentifikasi prasyarat untuk kegagalan peralatan dan menandakan perlunya pemeliharaan. Pengambilan sampel dan analisis cairan dapat dimasukkan sebagai bagian dari program pemeliharaan preventif.
Investasi pada alat berat itu mahal, dan itu berguna untuk memastikan bahwa peralatan siap dan berfungsi saat dibutuhkan. Meskipun biaya peralatan langsung mudah diidentifikasi, biaya kerusakan, peralatan yang menganggur, atau kesalahan operator tersembunyi dan sulit untuk dipastikan.
Penting untuk menghitung biaya dan ROI alat berat. Praktik pengoperasian yang baik dan tim pemeliharaan yang terorganisir dengan baik yang didukung oleh sistem dapat membantu memastikan kontraktor menjalankan operasi yang menguntungkan.
